模板支设过程中模板严重锈蚀。1模板应平整，拼缝严密，并应有足够的刚度、强度，吸水性要小，支撑牢固，装拆方便，以钢模、木模或塑料模板为宜。2固定模板尽量避免采用螺栓或钢丝贯穿混凝土墙的方法，以避免水沿缝隙渗入。在条件适宜的情况下，可采用滑模施工或采取在模板外侧进行加固的方法。

施工人员将迎水面的钢筋保护层厚度做成40 mm。钢筋保护层厚度要符合设计要求，避免出现误差。迎水面钢筋保护层厚度不得小于50 mm。控制钢筋保护层，可采用相同配合比的细石混凝土、水泥砂浆或塑料垫块按设计要求尺寸，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、钢丝直接固定在模板上。

施工人员配合防水混凝土过程中不符合要求。1、每立方米混凝土中水泥用量不得小于320 kg/m3；掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于280 kg/m3。

准确计算、称量投料量：混凝土应严格按照选定的施工配合比配制，根据当天测定的集料含水率，计算出施工配合比各种材料的实际用量，各种材料用量要逐一计量。水泥、水、外加剂掺和料计量允许偏差不应大于±1％；砂、石计量允许偏差不应大于±2％。外加剂的掺加方法遵从所选外加剂的使用要求，使用减水剂时，减水剂宜预溶成一定浓度的溶液。现场搅拌投料顺序为：石子→砂→水泥→掺和料水→外加剂。

防水混凝土运输至现场后出现离析，但施工人员将其直接使用混凝土运输应保持连续均衡，间隔时间不应超过1.5 h，在初凝前浇筑完毕。运送距离远或气温较高时，可加入缓凝型减水剂。

防水混凝土浇灌过程中出现分层离析，当混凝土入模自落高度大于2 m时应采用串筒、溜槽、溜管等工具进行浇灌，以防止混凝土拌合物分层离析。混凝土应分层连续浇灌，分层厚度为振动捧有效作用长度（实测）的1.25倍，一般50 mm棒作用长度为350～385 mm，分层厚度为400～480 mm。

底板混凝土浇筑。底板混凝土应连续浇筑，不宜设置施工缝，如确需留置施工缝时，应按照设计要求，采取有效的止水措施。底板混凝土要分层浇筑，每次浇筑厚度为400～500 mm。浇筑上层混凝土必须在下一层混凝土初凝前完成。

防水混凝土必须采用机械振捣，以保证混凝土密实，一般墙体、厚板可采用插入式和附着式振捣器，薄板应采用平板式振捣器。对于掺加气剂和引气型减水剂的防水混凝土应采用高频振捣器（频率在10000次/min以上）振捣，可以有效地排除大气泡，使小气泡分布更均匀，有利于提高混凝土强度和抗渗性。振捣时间一般在10～30 s为宜，避免漏振、欠振、超振。

施工缝留设的位置：顶板、底板混凝土应连续浇筑，不应留置施工缝。墙体水平施工缝不应留在剪力最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面不小于300 mm的墙体上。拱（板）墙结合的水平施工缝，宜留在拱（板）墙接缝以下150～300 mm处。墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300 mm。

防水补漏施工人员未清除表面杂物就进行施工缝混凝土浇灌。水平施工缝浇灌混凝土前，应清除表面浮浆和杂物，先铺一道净浆，再铺设30～50 mm厚的1∶1水泥砂浆或涂刷界面处理剂或涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料等，并及时浇灌混凝土。